Stergerea materialelor

Pentru a sterge un material din sistem acesta trebuie întâi marcat pentru ștergere (flag for deletion). Aceasta este o ștergere logică. Următorul pas este arhivarea, care înlătură fizic obiectele din sistemul SAP, depunându-le într-un fișier separat. Dacă este nevoie, acest fișier poate fi încărcat în SAP.
Marcarea pentru stergere se poate face la diferite niveluri organizationale. Atunci cand este setat la un nivel superior, are efect la toate nivelurile inferioare. Marcarea la stergere poate fi facuta la nivelul unei unități logistice sau locuri de depozitare individuale. Dacă marcarea s-a făcut din greșeală, un material poate fi de-marcat înainte de arhivare, procesul este reversibil.
Marcarea la stergere a unui material se face individual, cu ajutorul tranzactiei MM06, precizand materialul si unitațile organizatorice la nivelul cărora se face marcarea. Dacă alegeți nivelul material setarea va fi valabila la toate nivelurile in clientul SAP respectiv.

Setare in masă: in tranzactia MM17
• Pentru marcare la nivel de client (global) se seteaza campul LVORM cu X in tabela MARA
• Pentru marcare la nivel de unitate logistica se seteaza campul LVORM cu X in tabela MARC
• Pentru marcare la nivel de organizatie de vanzări se seteaza campul campul LVORM cu X in tabela MVKE

Marcarea la ștergere are ca efect emiterea unor mesaje de avertizare (warning) sau de eroare in cazul in care un utilizator încearcă să creeze documente pe acest material. Tipul mesajului este determinat in configurare.
In configurare, tranzactia OMCQ aplication area M7 mesaj nr 430 controleaza tipul mesajului pentru inventory management, setarea indicatorului pe E blocheaza crearea de documente de material pe materialele marcate la stergere.
In mod similar, urmand calea SPRO - Mat mgmt – Purchasing – Environment data - Define attributes of System messages aplication area ME mesaj nr 051 setarea indicatorului pe E blocheaza crearea de documente de aprovizionare pe materialele marcate la stergere.
In mod normal marcarea la stergere indică sistemului că aceste materiale se vor sterge la urmatoarea reorganizare. Dacă se doreste strict blocarea materialelor se recomandă folosirea statusului de material.
Pentru a arhiva un material este necsar ca toate documentele în care este inclus acel material sa fie arhivate. Arhivarea se face cu tranzactia SARA.

Cititi de asemenea articolul referitor la blocarea materialelor.

Lasa un comentariu sau cere-mi informatii suplimentare!

Determinarea mărimii lotului

În determinarea necesităților nete, sistemul determină cantitățile lipsă pentru datele necesităților respective. Cantitățile lipsă trebuie acoperite cu recepții planificate de programul MRP. De cele mai multe ori cantitățile necesare nu pot fi comandate ca atare de la furnizor. În unele cazuri furnizorul impune o cantitate sau o valoare minimă sau maximă, sau livrează numai loturi de mărime fixă (de exemplu cutii cu 100 de bucăți). Alte motive nu sunt legate de furnizor ci de raționalitatea economică a cumpărării. Lansarea unei comenzi sau transportul implică anumite costuri care nu pot fi neglijate (pe de altă parte există si costul stocării), sistemul SAP permite dimensionarea unor loturi pentru a fi optime din punct de vedere al costurilor.

Există trei grupuri de proceduri de dimensionare a loturilor: proceduri statice, proceduri bazate pe perioadă (datele de aprovizionare sunt fixate) și proceduri de optimizare.


Proceduri de dimensionare a loturilor de aprovizionat
EX – lot for lot sau cantitate exactă lot: se crează o propunere de comandă pentru cantitatea necesară. Dacă exista mai multe rezervari pentru aceiași dată, sistemul va crea o singură propunere comandă, care să acopere cantitatea necesară. Metoda de calcul a mărimii lotului în cazul EX este dată de formula:

FX – fixed lot size sau cantitate fixă – cantitatea comadată este tot timpul aceiași. Dacă necesarul pentru o anumită dată depășește mărimea fixată a lotului, sistemul va crea atâtea propuneri de comenzi cât este necesar pentru a acoperi necesarul.
HB – replentish to maximum stock level sau reconstituire până la nivel maxim stoc – va aduce stocul la nivelul maxim definit in sistem. Se poate seta în sistem dacă nivelul stocului maxim trebuie să fie atins înainte sau dupa consumarea necesarurilor. Metoda de calcul a mărimii lotului în cazul HB este dată de formula:


Periodic lot size
În cazul procedurilor de dimensionare periodică a loturilor (zilnic, săptămanal, lunar), sistemul grupează cantitățile necesare într-o perioadă într-un singur lot. De exemplu pentru loturi saptămanale cu livrări în fiecare luni, MRP adună toate cantitățile rezervate pentru toată săptămâna pentru a fi comandate pentru luni.


Graficul aprovizionării și consumului în cazul lotului periodic

În cazul de mai sus, aprovizionarea se face la începutul perioadei. Sistemul adună toate cantitățile care vor fi necesare pentru perioada respectivă și face o propunere de comandă pentru ca materialele să fie disponibile.
Procedurile de optimizare a dimensiunii lotului au ca obiectiv optimizarea costurilor totale ale comenzii luând în considerare costurile de lansare a comenzii și de stocare. Costul se stocare se calculează după formula:
Cost stocare = Cantitate necesară x Preț x Rata cost stocare x Timp petrecut în stoc / 100 / 365
Rata cost stocare = parametru definit în customizare.
Sistemul calculează pentru fiecare dată la care există un necesar costul de stocare și alege cantitatea pentru care acest cost este minim. Procedurile de optimizare a mărimii lotului diferă doar prin tipul de cost minim:
• Part period balancing: suma costurilor de stocare este egală cu costul de lansare a comenzii
• Least unit cost procedure: cost unitar minim
• Groff reorder procedure: grupează cantitățile necesare până când creșterea costului mediu de stocare este mai mare dacât reducerea costurilor de lansare a comenzii pentru perioada respectivă.
• Dynamic lot size creation: grupează cantitățile necesare până când costurile adiționale de stocare sunt mai mari decât costurile de lansare a comenzii

În afară de procedurile de dimensionare a loturilor prezentate mai sus mai există posibilitatea introducerii de restricții suplimentare în masterul de material. Acestea sunt de cele mai multe ori restricții date de furnizor, de capacitatea de transport sau de stocare:
- Minimum lot size – mărimea minimă a lotului
- Maximum lot size – mărimea maximă a lotului
- Fixed lot size – fiecare lot va avea mărimea fixă specificată, dacă e nevoie de cantități mai mari se vor face mai multe comenzi distincte
- Rounding Value (valoare rotunjire) – cantitatea comandată va trebui să fie multiplu al acestei valori (de exemplu când furnizorul livrează doar cutii de 100 bucăți)

Tipuri de MRP

Tipuri MRP
Tipul de MRP ales pentru pentru un material reflectă strategia de planificare pentru materialul respectiv. Așa cum se subliniază mai sus strategia de planificare se dezvoltă pe tipuri de material sau chiar la nivelul fiecărui material în parte și nu se poate generaliza pentru toate materialele unei companii.
O parte din cele mai uzitate strategii și implicit si tipuri MRP sunt prezentate în figura de mai jos.

Master production scheduling (MPS) este o strategie folosită la planificarea detaliată a produselor finite care influențează într-o mare masură profiturile companiei sau care ocupă resurse critice. În acest fel ele sunt separate de marea masă a materialelor și pot fi planificate cu atenție sporită.
Strategiile bazate pe consum folosesc date istorice (consumul istoric) pentru a previziona consumurile viitoare. Aceste strategii nu au nici o referință la planul de producție, în sensul că necesitățile dependente sau independente nu afectează calculația MRP. Reaprovizionarea este declanșată în momentul în care stocul disponibil scade sub un punct de reaprovizionare sau prin forecast requirements. De obicei aceste strategii se folosesc pentru materiile prime, consumabile sau piese de schimb.
Procedura punctului de reaprovizionare (cea mai comună dintre strategiile bazate pe consum) – aprovizionarea este declanșată atunci când stocul curent însumat cu cantitatea planificată pentru recepție minus cantitatea planificată pentru ieșire (consum, vânzări) scade sub punctul de reaprovizionare. Punctul de reaprovizionare poate fi manual sau automat. Această strategie se dovedeste utilă pentru materiale de valoare mică, cu consumuri frecvente pentru care nu există pericolul imobilizării resurselor financiare în stocuri, aducand avantajul ca nu se vor face aprovizionări dese în cantitati mici. Stocul tinde să se mențină între punctul de reaprovizionare si nivelul maxim.


Elementele strategiei bazate pe punct de reaprovizionare


Strategia bazată pe previzionare folosește consumurile istorice și un program de forecasting. Consumurile previzionate vor avea un impact direct în calculația MRP, ca și forecast requirement (MRP element). Consumurile previzionate se actualizează regulat și astfel determină un model flexibil de aprovizionare, foarte receptiv la schimbările în structura consumului.
Strategia time-phased se dovedește utilă atunci când datele de aprovizionare depind de furnizor și sunt cunoscute dinainte. De exemplu, există cazuri în care furnizorul face livrări într-o anumită zi din săptamană – data următoarei aprovizionări este menținută în fișierul de planificare și actualizată după execuția MRP.
Planificare materiale (tip MRP PD) – necesitățile exacte sunt planificate (se presupune ca toate consumurile sunt previzibile – se fac pe bază de rezervare). Specificul acestei strategii este că se comandă exact atat cât este nevoie. Stocul tinde să se mențină la nivelul stocului de siguranță.
Diferența fundamentală între planificarea materialelor (tip MRP PD) și planificarea bazată pe consum este în previzibilitatea consumului. Pentru tipul PD se depozitează un stoc de siguranță care nu va fi consumat decât în situații excepționale, în rest materialele cu acest tip de MRP se vor rezerva din timp, îndeajuns de lung pentru ca ele să poată fi aprovizionate. În cazul strategiilor bazate pe consum, consumul nu este considerat prevăzut, dar pentru a nu exista rupturi de stoc se apelează la un punct de reaprovizionare. Acest punct de reaprovizionare este un nivel al stocului care acoperă consumul mediu aferent timpului de aprovizionare plus un stoc de siguranță.

Executia MRP

Executia MRP se poate face la nivelul unui singur material sau pentru toate materialele dintr-o unitate logistică.


Pentru rularea în masă la nivelul unității logistice putem alege una din cheile de procesare NEUPL, NETCH și NETPL. Pentru a defini planificarea pe baza cheilor de procesare două concepte importante sunt orizontul de planificare si fișierul de planificare.
Fișierul de planificare (planning file) este un fisier care conține toate materialele relevante pentru MRP per unitate logistică. Pentru fiecare material exista doi indicatori: net change planning si net change in planning horizon care arată dacă de la ultima rulare MRP s-a înregistrat o modificare relevantă pentru planificare. Modificările relevante pentru MRP sunt: schimbări ale parametrilor MRP din masterul de material, modificări în cererea de material sau receptii planificate. Modificările relevante pentru planificare se definesc în customizare. La migrarea datelor nu se updateaza fișierul de planificare.
Orizontul de planificare (planning horizon) este o perioada în zile pentru care se face planificarea. Cererile de planificare care ies din orizontul de planificare nu se iau în considerare în procesarea cu ajutorul NETPL. Orizontul de planificare se definește în customizare pentru unitatea logistică sau pentru grupul MRP.
Cheia de procesare NETCH determina rularea pentru toate materialele care au suferit o schimbare relevantă pentru MRP indiferent de orizontul de planificare.
NEUPL este planificarea regenerativă: la execuția MRP se planifică toate materialele din unitatea logistică. Se folosește când se rulează prima data, sau dupa eventuale migrări, pentru a garanta consitența datelor.
De obicei, planificarea rulează la intervale regulate ca periodic job în background. Dar daca situația o impune, se poate rula si la nivelul unui singur material, la cererea utilizatorilor autorizati.

Algoritmul de calcul al MRP este construit să raspundă în ordine logică la urmatoarele întrebări, pentru fiecare material în parte: Este nevoie de aprovizionare? În ce cantitate? Aprovizionare internă sau externă (ce document rezultă)? Când se începe aprovizionarea? Mai există materiale dependente care trebuie aprovizionate?

1. Net requirements calculation – în acest pas sistemul determină cantitatea disponibilă netă ca diferență între stocul curent și recepțiile planificate și toate necesitătile relevante pentru MRP – comenzi de vânzare, rezevări, transferuri. Dacă necesitățile depăsesc resursele disponibile sistemul generează o propunere de reaprovizionare. Prin noțiunea de element MRP se definește orice document care provoacă sau atrage după sine o modificare a stocului de materiale. Asfel sunt două feluri de elemente MRP – elemente MRP care cresc cantitatea disponibilă dintr-un material: stocul curent, planned orders, comenzile de producție, de aprovizionare, referatele de necesitate, transferuri înspre unitatea logistică; și elemente MRP care scad cantitatea disponibilă: rezervări, dependent requirements, comenzi de vânzare, transferuri dinspre unitatea logistică. În customizare se poate defini care dintre aceste elemente trebuie luate în considerare la calculația MRP. De exemplu, unele companii pot sa considere irelevante referatele de necesitate.

2. Lot size calculation – odată ce s-a determinat necesarul net se folosesc parametri MRP pentru a determina marimea lotului. Exista 3 tipuri de proceduri de pentru determinarea mărimii lotului: static, bazat pe perioade fixe și de optimizare. În plus de procedurile de lot size mai se pot introduce următoarele restricții: dimensiune lot minimă, maximă sau valoare de rotunjire (loturile vor fi multipli acestei valori).

3. Procurement type – este folosit pentru a determina dacă materialul este produs în unitate sau aprovizionat extern. Tipul de aprovizionare se definește în masterul de material. Dacă este nevoie de alt tip în afara celor două se poate defini “special procurement type”. Cu ajutorul acestuia materialele pot fi aprovizionate prin transfer din alte unități logistice sau subcontractate.

4. Scheduling – în pasul de programare, sistemul calculează datele de start si de terminare a elementelor MRP produse în unitate sau procurate extern. Pentru a calcula aceste date, sistemul folosește timpul de producție al materialui și al subansamblelor și timpii de livrare. Sistemul începe prin a planifica înapoi iar dacă cea mai depărtată dată de momentul necesarului este în trecut, o va replanifica în prezent și va incepe planificarea înainte. Există posibilitatea de a da perioade de timp “tampon” sub forma unor floats înainte și/sau după producție pentru a asigura producția la timp.

5. BOM Explosion – în timpul planificării, sistemul selecteaza și expandează lista de materiale pentru toate comenzile planificate. Va crea dependent requirements pentru subansamble si materiile prime subordonate pe oricâte niveluri (maxim 999). Lista de materiale selectată trebuie sa întrunească anumite condiții: sa fie validă (în perioada de valabilitate) și să aibă un status care sa permită folosirea în MRP. Dacă sunt mai multe valabile se folosește cea cu prioritatea cea mai mare.

Ce este MRP?

MRP este un submodul al modulului Production Planning folosit pentru a declanșa aprovizionarea sau producția de materiale pentru a asigura disponibilitatea materialelor în cantitățile necesare și în timp util.

Planificarea necesarului de materiale (MRP) ia în considerare vânzările curente și cele previzionate. Necesarul planificat declanșează calculația MRP. Sistemul descoperă materialele care au stocuri insuficiente pentru a acoperi necesarul și propune reaprovizionarea – procurement proposal.
Atunci când materialul este din producție proprie sistemul crează comenzi planificate (planned order) pentru cantitățile necesare. Acestea pot fi convertite în comenzi de producție. Dacă materialul este procurat extern sistemul poate crea fie planned order fie direct un referat de necesitate sau linie programare. O comanda planificată poate fi convertită în referat de necesitate sau linie programare. Conform fluxului documentelor in modulul de Aprovizionare, referatul de necesitate se poate converti după aprobare în comandă de aprovizionare.
Dacă există un acord de programare pentru material, atunci MRP poate genera direct linii programare, sau poate converti referatele de necesitate în linii programare.

Tipul de document generat de rularea MRP este determinat de indicatorul de creare (creation indicator) aflat în ecranul initial la rularea calculației MRP.
Planificarea automată a materialelor în SAP se poate face pe trei niveluri, prioritate având cele specifice față de cele generale:
• Control la nivel individual pentru fiecare material prin datele de bază de material (material master) și în masă prin parametrii de rulare MRP.
• La nivel de grup MRP – se definesc setări pentru un grup MRP și se asociază grupul MRP unui material în masterul de material.
• Parametrii definiți la nivelul unității logistice.
O funcționalitate foarte importantă a planificarii materialelor în SAP cu ajutorul MRP este planificarea multi-nivel a materialelor. În cazul în care un material este produs în unitatea logistică (produse finite) și are intreținută în sistem o listă de materiale/rețetă de fabricație, rularea MRP va planifica și materiile prime pentru acel produs finit. Acest lucru se face prin intermediul necesarurilor dependente (dependent requirements). Dacă sistemul detectează necesar net pentru un produs finit va crea planned order pentru acel produs și dependent requirement pentru subansambele/materiile prime din care este compus. Dacă această comandă planificată este transformată ulterior în comandă de producție, necesarurile dependente sunt transformate la rândul lor în rezervări, pentru a asigura prezența lor în stoc la momentul în care va fi nevoie de ele.

Condițiile obligatorii pentru rularea MRP pot fi impărțite în:
• Condiții dependente de unitatea logistică: activarea MRP în unitatea logistică, generarea fișierului de planificare (planning file) și întreținerea parametrilor unității logistice.
• Condiții dependente de masterul de material: întreținerea unui tip MRP și a tuturor celorlalți parametri obligatorii pentru tipul ales, un status al materialului valid, care să permită generarea documentelor de aprovizionare – materialul nu trebuie sa fie “blocat”.